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在中车唐山机车车辆有限公司的生产车间，一辆复兴号车体从下线到成型仅需不到半天的时间；平均日产3辆动车组车体，端墙焊缝最终交检合格率始终保持100%；远在葡萄牙的地铁列车运行数据可以实时传回国内数据中心……

这些令人惊叹的“中国速度”与“中国质量”，背后是一场深刻的数字化转型革命。

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中车唐山公司研发中心。长城网记者 宋建军 摄

研发数智化 实现节本增效

研发环节的数智化变革，让列车设计从“事后纠错”迈向“未造先知”。

在公司研发中心，工程师轻点鼠标就能让地铁车厢的三维模型在数字空间旋转、拆解，这是数字孪生技术构建的“数字样机”在发挥作用。传统模式下造一列样车需数月时间，如今数字孪生样机在几天内就能完成上百次仿真验证。

在台州市域铁路S1线动车组项目中，工程师通过数字孪生平台提前发现多学科耦合隐患，避免了调试阶段的高昂返工成本；出口葡萄牙的22列地铁列车，更是通过1:1虚拟模型完成数百项验证，物理样机的替代成效显著。

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中车唐山公司高速动车组铝合金车体数智化产线。长城网记者 宋建军 摄

人工智能的深度介入则让列车外观设计焕发新生。输入“古城墙、青铜纹饰” 等关键词，AI 系统几十秒就能生成融合地域文化的车头造型。

依托海量历史案例与城市数据训练的设计大模型，将传统需要手绘十几套方案的繁复流程压缩至瞬间，不仅让动车组制造周期缩短7%，更使城轨车研发成本降低10%。而数字化“构型管理”体系如同通用语言，让 AI 设计的新座椅等创新成果能无缝对接模块化生产，实现全产品线共享。

产线数智化 让列车制造跑出“加速度”

在关键零部件数字化智能车间，机械臂精准焊接、自动导向车按二维码路径转运，一派繁忙中却少见工人的身影。这条投入3000多万元改造的产线，将枕梁、端墙等核心部件的生产班组从每班次62人精简至21人，实现关键工序全流程无人干预。

更令人称道的是工艺的标准化跃升。过去依赖师傅经验的焊接工序，端墙焊缝一次交检合格率仅45%，如今在数智化工艺加持下提升至98%，最终交检合格率保持着100%的“零缺陷”纪录。工装设备调整也从“零散调”变为“一键调”，让不同车型的切换效率大幅提升。

关键零部件数字化智能车间投用以来，已有上千辆列车在这里完成焊接、打磨、检测。

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中车唐山公司高速动车组铝合金车体数智化产线。长城网记者 宋建军 摄

运维数智化 让列车运行更安全

运维数智化则为列车全生命周期安全保驾护航。在产品全生命管理数据中心，巨幅屏幕上的图标实时显示着全球列车的运行状态。1500多个传感器遍布列车车身、轨道与隧道，将电压、温度等数据通过网络实时传回公司远程监控室。拿远在葡萄牙波尔图运行的18列地铁列车来说，通过数智化平台，能实时查看车辆运行信息，远程指导当地员工诊断处理，及时消除隐患。

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中车唐山公司生产的时速350公里CR400BF-Z型智能复兴号高速动车组在京沪高铁上运行。中车唐山公司 供图

从数字样机到智能产线，从AI设计到远程运维，中车唐山公司的数智化转型不仅带来了效率提升与成本优化，更构建起轨道交通装备制造的新范式。当研发周期、生产精度、运维响应速度被重新定义，这家企业正以全链条数智化能力，为“中国高铁”这张国家名片注入更深厚的技术底气，在全球轨道交通装备产业竞争中书写着属于中国的智造传奇。

文案：宋建军

摄像：闫   航

海报：杜宇昕

出镜/后期：宋建军